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降低清梳联生条结杂和短绒工艺要点分析
作者:篮球比分  来源:篮球比分直播  时间:2020-08-03 19:23  点击:

  棉结、杂质和短绒在清梳联工艺处理上是一组矛盾,通过对“青锋”牌清梳联工艺特点进行分析,提出了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾、气流参数保证”的工艺要点,并作了简要理论分析,指出做好开松、分梳元件的配套工作,根据品种要求与使用原料条件调整好工艺。并加强日常维护保养工作,是降低生条结杂和短绒的重要措施。

  近几年国产清梳联技术进步较快,表现在机械加工精度的提高,单元机型和流程机台配置的改进,控制技术的进步,分梳元件的优选配套和滤尘技术的配合等方面,已被广大用户接受并得到迅速推广,对改善和提高水平起到了积极作用。棉纺织厂工程技术人员在生产中不断研究并改进工艺,积累了不少经验,但普遍遇到的突出问题是生条含短绒(16mm以下)偏高,而采取降低短绒的措施往往又会影响结杂的清除,特别是棉结。要处理好这一对矛盾,应根据品种需要做好设备选型和流程配置,尤其是开松、梳理元件规格的选择,工艺上对开松、除杂、减少棉结和排除短绒必须统一考虑,同时还应加强基础性技术管理工作,才能获得最佳效果。在实践中我们通过对“青锋”牌清梳联工艺特点进行分析、改进,逐步形成了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾,气流参数保证”的清梳联降低结杂和短绒的生产工艺要点,已被广泛采用,对于其他机型清梳联流程也会起到参考作用。

  提高开清单元机台的运转率,做到连续均匀喂给,这样在相同产量前提下抓取棉束最小、最匀,开松效果好,棉束表面积增加,杂质易于暴露,有利于排除,同时也为均匀混和创造了条件。

  抓棉机多包取用、精细抓棉是短流程的基础。在加工过程中,随着原棉逐步开松,杂质逐步减少,但棉结、短绒随着打击力度的增大和经过单元机台的增多是逐步增加的。因此现代清梳联开清部分均采用“一抓一开一混一清”的短流程工艺。一般要求自动抓棉机的运转率应达到95%,至少也要保持90%以上。它是通过调整主要参数:小车往复速度、抓取辊速度、抓取辊刀片与肋条相关隔距和抓臂每次下降动程来实现的。四个参数选择是否恰当,不仅影响运转率的高低,棉束重量的大小,还影响单位时间抓取棉包唛头的多少,最终影响除尘杂和均匀混和效果。

  在通常情况下,抓取辊速度采用1250r/min~1350 r/min,不宜过高,否则抓取力大,损伤纤维,近几年有的厂采用1000 r/min;抓取辊刀片与肋条隔距采用负值,抓取浮起于肋条以上的棉层,抓取棉束小,一股采用-2 mm~-3 mm。二者调整好后平常生产不便于变动,保证产量供应主要靠变动小车往复速度和抓棉下降动程来实现。要提高运转率,关键是操作工应根据棉包密度的变化及时调节(小车速度确定后也不轻易变动,重点是掌握抓臂下降动程)。为了做到多包取用,往复速度以控制在15m/min左右为好。目前生产中碰到的问题是棉包密度差异大,进口棉包密度要比国内棉包大得多,拣“三丝”后各厂打包的密度也不一样,这对保证自动抓棉机实现精细抓棉造成了困难。例如棉包过松,为了保证供应,有的厂小车往复速度高达18 m/min,抓取辊刀片与肋条隔距-5 mm~-7mm,抓棉臂每次下降动程也相应较大,致使棉块体积必然相对较大,对除尘杂和均匀混和均不利。

  在此情况下,有必要适当提高抓取辊速度,因为速度越高,则抓取的棉块相对越小(棉包密度小,对纤维损伤也相对较小)。反之如遇紧包棉,则可相对缩小刀片与肋条的隔距和抓棉臂每次下降的动程,为了少伤纤维,适当降低抓取辊速度。一般国内外抓取辊配两档速度(如立达公司为1335 r/min和1.565 r/min),而“青锋”牌FA009型自动抓棉机抓取辊采用变频调速,同时正式推出2300mm长度的抓臂,使横向排包增加了25%,(国棉包),既适应各种棉包密度,并可根据不同原料、纤维细度、成熟度等为优选抓取辊速度提供方便,同时由于抓取量的增加(抓臂长度1700 mm~2300 mm),在供应产量不变的情况下,也为调小抓臂下降动程创造了条件,做到棉束相对较小,有利于排除尘杂和均匀混和。

  棉结、杂质和短绒在清梳联工艺处理上是一组矛盾,通过对“青锋”牌清梳联工艺特点进行分析,提出了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾、气流参数保证”的工艺要点,并作了简要理论分析,指出做好开松、分梳元件的配套工作,根据品种要求与使用原料条件调整好工艺。并加强日常维护保养工作,是降低生条结杂和短绒的重要措施。

  近几年国产清梳联技术进步较快,表现在机械加工精度的提高,单元机型和流程机台配置的改进,控制技术的进步,分梳元件的优选配套和滤尘技术的配合等方面,已被广大用户接受并得到迅速推广,对改善和提高棉纱质量水平起到了积极作用。棉纺织厂工程技术人员在生产中不断研究并改进工艺,积累了不少经验,但普遍遇到的突出问题是生条含短绒(16mm以下)偏高,而采取降低短绒的措施往往又会影响结杂的清除,特别是棉结。要处理好这一对矛盾,应根据品种需要做好设备选型和流程配置,尤其是开松、梳理元件规格的选择,工艺上对开松、除杂、减少棉结和排除短绒必须统一考虑,同时还应加强基础性技术管理工作,才能获得最佳效果。在实践中我们通过对“青锋”牌清梳联工艺特点进行分析、改进,逐步形成了“连续均匀喂给、薄喂柔和开松、早落少伤纤维、梳理转移适度、结杂短绒兼顾,气流参数保证”的清梳联降低结杂和短绒的生产工艺要点,已被广泛采用,对于其他机型清梳联流程也会起到参考作用。

  提高开清单元机台的运转率,做到连续均匀喂给,这样在相同产量前提下抓取棉束最小、最匀,开松效果好,棉束表面积增加,杂质易于暴露,有利于排除,同时也为均匀混和创造了条件。

  抓棉机多包取用、精细抓棉是短流程的基础。在加工过程中,随着原棉逐步开松,杂质逐步减少,但棉结、短绒随着打击力度的增大和经过单元机台的增多是逐步增加的。因此现代清梳联开清部分均采用“一抓一开一混一清”的短流程工艺。一般要求自动抓棉机的运转率应达到95%,至少也要保持90%以上。

  它是通过调整主要参数:小车往复速度、抓取辊速度、抓取辊刀片与肋条相关隔距和抓臂每次下降动程来实现的。四个参数选择是否恰当,不仅影响运转率的高低,棉束重量的大小,还影响单位时间抓取棉包唛头的多少,最终影响除尘杂和均匀混和效果。在通常情况下,抓取辊速度采用1250r/min~1350 r/min,不宜过高,否则抓取力大,损伤纤维,近几年有的厂采用1000 r/min;抓取辊刀片与肋条隔距采用负值,抓取浮起于肋条以上的棉层,抓取棉束小,一股采用-2 mm~-3 mm。

  二者调整好后平常生产不便于变动,保证产量供应主要靠变动小车往复速度和抓棉下降动程来实现。要提高运转率,关键是操作工应根据棉包密度的变化及时调节(小车速度确定后也不轻易变动,重点是掌握抓臂下降动程)。为了做到多包取用,往复速度以控制在15m/min左右为好。目前生产中碰到的问题是棉包密度差异大,进口棉包密度要比国内棉包大得多,拣“三丝”后各厂打包的密度也不一样,这对保证自动抓棉机实现精细抓棉造成了困难。例如棉包过松,为了保证供应,有的厂小车往复速度高达18 m/min,抓取辊刀片与肋条隔距-5 mm~-7mm,抓棉臂每次下降动程也相应较大,致使棉块体积必然相对较大,对除尘杂和均匀混和均不利。

  在此情况下,有必要适当提高抓取辊速度,因为速度越高,则抓取的棉块相对越小(棉包密度小,对纤维损伤也相对较小)。反之如遇紧包棉,则可相对缩小刀片与肋条的隔距和抓棉臂每次下降的动程,为了少伤纤维,适当降低抓取辊速度。一般国内外抓取辊配两档速度(如立达公司为1335 r/min和1.565 r/min),而“青锋”牌FA009型自动抓棉机抓取辊采用变频调速,同时正式推出2300mm长度的抓臂,使横向排包增加了25%,(国棉包),既适应各种棉包密度,并可根据不同原料、纤维细度、成熟度等为优选抓取辊速度提供方便,同时由于抓取量的增加(抓臂长度1700 mm~2300 mm),在供应产量不变的情况下,也为调小抓臂下降动程创造了条件,做到棉束相对较小,有利于排除尘杂和均匀混和。

  1.2提高多仓混棉机的运转率是保证开清流程、机台高运转率的核心只有提高多仓混棉机的运转率,才能保证自动抓棉机高运转率,实现多包取用、精细抓棉,同时做到均匀送出棉流。“青锋”牌FA029型多仓混棉机的斜帘、水平帘子均采用变频调速,斜帘运转率受FA116型主除杂机棉箱内部压力传感器和喂棉罗拉控制,调试中可达100%;水平帘子受控于斜帘子速度,只要设定好棉仓压力范围(纺棉180 Pa~220 Pa),就为提高FA009型抓棉机运转率创造了条件,一般可达95%左右(FA009型机运转受控于棉仓压力的变化)。这时,在一定产量下不仅做到抓棉束最小(产量在350 kg/h一500 kg/h时,棉束重量约在16 mg/块~25 mg/块),而且抓取每个唛头次数也相对最多。

  为了控制好生条重量CV值和重量偏差,必须抓好三个重要环节:主除杂机要做到向喂棉箱上管道连续均匀地送棉;上棉箱向下棉箱连续均匀喂棉和配备自调匀整器;“青锋”牌清梳联流程配有连续喂棉装置(FT1301 B),做到主除杂机喂棉罗拉运转率100%,保证了筵棉薄喂入,对主除杂机除尘杂有利。

  实践证明,筵棉含结杂、短绒情况除了和原棉质量密切相关外(特别是棉结),更重要的是取决于开清部分流程机台配置、打手形式及相关工艺参数(如打击力度,排杂方式)。现代清梳联开清部分多采用“一抓一开一混一清”短流程配置,如何做到薄喂入,实现柔和开松,减少打击力度,对多排杂和少产生棉结和短绒尤为重要。连续均匀喂给对开棉机和主除杂机的薄喂人创造了条件,可根据原棉含杂情况合理选择打手(滚筒)形式和速度,减少打击力度,既可提高除杂效率,又可少产生棉结和短绒。同时可根据含杂类别,合理分配开、清机台除杂效率。

  目前国内开棉机多采用单轴流或双轴流形式,但普遍认为单轴流优于双轴流。FA105A型单轴流开棉机的设计特点:

  (1)棉流在上盖内部导棉槽的作用下,可绕打手5.5圈(机长1600 mm型),开松清除时间长;

  (2)尘棒分四区可调,尘棒角度的变动既可调整尘棒间隔距,同时也调整打手与尘棒间隔距;

  (5)打手为变频调速,调整工艺方便。因此FA105型机除杂效率高,一般可达25%以上,有的厂试验可高达35%,远远高于双轴流开棉机。

  (1)掌握好四点压力。棉流人口处静压一般应掌握在+50 Pa-+150 Pa,不能过大,否则受气流冲击入口处尘棒间落白花;出口处静压一般掌握在-50 Pa~-200 Pa,不能过低,否则会回收短绒和尘杂;排杂口应保证落物顺利排出,一般静压不低于-800 Pa;排微尘口静压一般控制在100Pa~-200 Pa,不宜过低,否则网眼易被短绒糊死。

  (2)调节好四区尘棒角度。尘棒安装如图1所示,打手与尘棒间隔距是随着尘棒安装角度增加而缩小,尘棒间隔距是随着角度增加而增大。理论上棉流进入工作区应是随着逐步开松而逐步增大打手至尘棒间隔距,而尘棒间隔距则随之相应缩小,即尘棒角度第一区至第四区应逐步减小。但实际上第一区角度要视落杂和是否落白花而选择,主要发挥第二、三区落大杂的功能,尘棒角度可适当调大,第四区则为了防止尘杂、短绒回收,角度应调小。

  打手速度一般采用500r/min-600r/min(如原棉含杂率在2.5%以上,打手速度可以适当提高,尘棒角度也要调整),如某厂在生产CJ 14.5 tex纱时,原棉含杂率1.02%,打手速度为590 r/min,尘棒角度为18、12、6、3,除杂效率达到34%~36%。

  -尘棒安装角;-尘棒间隔距;b-打手与尘捧间隔距;c-尘棒间顶面距。

  FA116型主除杂机为开清工序流程中的精细分梳开松点,它采用梳棉机后车肚工艺,喂棉罗拉包覆锯条与给棉板隔距可调至1.2mm,将棉层均匀地喂给传送辊,这是流程中唯一的握持打击点。传送辊和主除杂辊锯条均属Hollingsworth公司专利产品,前者纵密小(0.99齿/25.4mm),横密大(24.19齿/25.4mm),工作角65,对分梳有利且便于转移,附有除尘刀清洁器,排除大杂、微尘和短绒;后者也是纵密小(2.48齿/25.4 mm),横密大(18.14齿/25.4 mm),齿密45齿/(25.4mm)2,工作角55,有利于对棉束的进一步分解。

  附有三把除尘刀,两块分梳板,起到交替分梳和除杂的作用。主除杂辊与传送辊表面线,即调节主除杂辊速度时,传送辊速度也按比例进行变动,速比大有利于棉束的转移。过去由于过分突出该机的除杂作用(一般除杂效率可达50%以上),主除杂辊速度比较高,传送辊速度也随着增加。

  喂棉罗拉速度受控于梳棉上棉箱管道内部静压和梳棉机开台的变化,如后部产量没有变化,则喂入量一定,这样虽然主除杂辊与传送辊间自由分梳仍保持较高的转移率,但传送辊与给棉罗拉间却增加了打击力度,分梳度也增加,带来的问题是棉结随着速度的增加而上升。有生产厂做过试验:当主除杂辊速度由930 r/min增加到1850 r/min时,单机除杂效率由50.2%增加到68.5%,但棉结却从61粒/g增至103粒/g,同时短绒率也由降低0.5%变为增加0.7%。

  近几年,各生产企业普遍重视棉结和短绒的产生,只要筵棉含杂率控制在0.8%~1.0%以内(锡莱分析机检测)或棉结增长率在80%以内,最多不超过100%(AFIS检测),则应尽量减小开清部分打击力度,以减少棉结和短绒的增加。如FA116型主除杂机或FA109型三刺辊清棉机,速度都有大幅度降低。

  在环锭纺生产中、细号纱时,一般原棉含杂率多在1.5%~2.0%,对主除杂辊的速度多数采用500r/min~650 r/min,但如遇含杂率较少时,则可采用更低的速度。如某厂生产CJ 14.6 tex纱,原棉含杂率为1.0%~1.2%,主除杂辊速度降为320 r/min,经AFIS仪器检测:输人主除杂机筵棉棉结为244粒/g,输出筵棉棉结为270.3粒/g,增加10.8%;输入筵棉带籽壳棉结为16.5粒/g,输出筵棉带籽壳棉结为25.75粒/g,增加56.1%;输入筵棉尘杂127粒/g,输出筵棉尘杂69.5粒/g,减少45.3%,输入筵棉短绒率(16mm)9.85%(重量法)、26.9%(根数法),输出筵棉短绒率9.8%(重量法)、25.8%(根数法),分别减少了0.5%(重量法)和4.1%(根数法)。实践表明,根据原棉含杂情况可降低主除杂辊速度,棉结增长幅度小(带籽壳棉结增长幅度大,可能是棉籽破碎造成,这时应检查FA105A型机落大杂情况),短绒率不增而尘杂去除率仍很高,这正是薄喂为轻打创造了条件。

  为了控制棉结和短绒的增长,少伤纤维,在原棉含杂1.5%以内,且总产量不太高的情况下,主除杂辊锯齿改为针辊,实行以梳代打,柔和开松,进一步清除尘杂,此举已取得一定效果,目前正逐步扩大试验,已有11条线在生产。

  在清梳联流程中,梳棉机是去除棉结和杂质的主要设备,但它既排除短绒,同时也产生短绒。纤维在梳理过程中要考虑梳理度、梳理强度和转移率,因为只有三者配置恰当,纤维才能获得充分梳理,损伤少,均匀混和且及时转移。因此我们在制定梳棉工艺时,要根据成纱质量特殊要求,参考原棉条件,特别是纤维细度、成熟度和含杂类形,掌握“梳理转移适度,结杂短绒兼顾”的原则,正确处理好去除棉结杂质和少产生短绒的关系。

  生条质量的关键取决于针布的选型配套和工艺参数的设置,而做好梳理件七配套是前提。“青锋”牌清梳联在梳棉机七配套工作中体现了高产高质的要求:(1)刺辊-分梳板-后固定盖板-回转盖板-前固定盖板-锡林,针布齿密逐步增加,分梳能力逐步增强;(2)采用了矮、浅、尖、薄、密、小的新型锡林针布,提高了分梳能力;(3)道夫采用大齿深、小工作角、弯背的新型针布,有利于纤维向道夫凝聚和转移;(4)与之配套的新型盖板针布(稀密型);(5)采用耐磨度较高的进口针布或国产合金钢针布。目前梳理件有国内外各种规格可供用户选择。例如在纺纯棉中、细号纱时,FA203A型梳棉机采用如下七配套梳理件,在生产中取得较好效果。

  生条定量是确定梳棉机产量的主要条件之一。清梳联和梳理元件、附加梳理件的进步,为提高梳棉机产量创造了条件。现代高产梳棉机主要是提高了出条速度,生条定量加重只有少量变化。这主要是因为生条定量加大一方面会受到后工序牵伸分配的限制(特别是生产较细纱号时),另一方面会加大锡林针布负荷,影响分梳效果。多数制造厂家推荐生条定量范围多为3.6g/m~6.5g/m,而实际生产中多采用3.6g/m-4.5 g/m(转杯纺纱可适当提高),这是比较合适的。定量也不能太轻,否则会相应增加分梳强度,造成短绒增加。定量确定后,要合理选择锡林速度和出条速度,这就是前面提到的要掌握“梳理转移适度、结杂短绒兼顾”的原则。

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